近几年，纺织行业利润增速减缓，个别细分产业甚至出现利润缩水。而除

了原料成本以外，高电价一直以来都是纺织企业内心难以言说之痛。如今，纺织、

印染、化纤行业再遭差别电价政策对待，无疑让其难以喘息!

广东省

    为促进节能减排和产业结构升级，根据《中共广东省委广东省人民政府关

于推进价格机制改革的实施意见》规定，在原广东省物价局《关于进一步加大差别

电价实施力度的通知》的基础上，近日，广东省发改委决定将全省差别电价政策执

行范围扩大到全省化纤、印染、制革等11个行业。

    从2018年1月1日起，这11个行业经认定的淘汰类和限制类企业，其用电价

格在原基础上每千瓦时分别加价0.3元和0.1元。

江苏省

    而早在2016年，江苏省环保厅就公布了2015年度全省944家国控重点企业

环境信用评价结果，评价结果从优到劣分为绿、蓝、黄、红、黑五个等级。这些

“黑色”企业受到了差别电价、水价，停止发放贷款等处罚措施。

    如江苏省环保厅联合省物价局对等级为红色、黑色的部分高污染企业试行

差别电价政策，用电价格在现行价格基础上每千瓦时加价0.05元和0.1元。

差别电价政策对纺织行业有多伤?

    众所周知，对于纺织厂而言，电费在成本占比支出中仅次于原料。尤其对

于自动化程度比较高的企业，电费成本已经高于人员劳动报酬支出。以一家拥有喷

水、喷气织机840台，年产7000万米的纺织企业为例，一年的电费在400-500万元

左右，而企业的用工支出也在300-400万元。

    我们再来看看印染企业：以一家年销售2亿元的工厂为例，每年电费支出

700-800万元，而工人工资的支出也在700-800万元，成本支出最大组成部分的染

涂料，每年的消耗也仅在2000万元左右。

    如果按照2014年全国工业用电量3.99万亿度计算，销售电价上涨3分钱

意味着全国工业企业增加成本约1200亿元。具体到一家工厂身上来说，电价上涨

3分钱意味着直接成本增加3.3%，而一般纺织企业的毛利在10%~15%左右。

    由此可见，差别电价政策对纺织行业的影响非同小可!

纺织行业该如何应对?

    当下环保形势严峻，各地政府开始利用价格杠杆加快淘汰落后产能，促进

产业结构调整。电力消耗占纺织生产成本的大头，加价就是对落后的纺织产能和不

合理用能的惩罚。

    山东德州纺织行业管理办公室的一位负责人表示，加价举措有利于企业加

快技术改造，可以促使企业更好地用能，想方设法节能。但他提出要分行业对待，

纺织行业是传统民生行业，如果直接按照营业面积或者当年产量计算，多少显得有

点片面。纺纱、印染、织造、服装对电价的需求层次不同，要有具体的“用能行标

”，与企业当年产生的经济效益或者整体效益挂钩计算才合理，对此，政府应该充

分听取企业的心声。

    广东纺织协会负责人认为，这是企业在转型升级中必走的一步。随着资源

的匮乏，政策的“高压”，必然导致能源成本不断上升，企业要长久发展，必须科

学合理用能、节能，加快技术升级。如果一家企业的能源成本接近企业成本的1/3，

那就要在这方面多下功夫，才能提高企业竞争力。今后节能不再是“软约束”，而

是真正的“硬指标”。